mit Thomas Greter, dem Leiter der Kunststoffspritzgussabteilung der styro ag.
Mensch trifft Maschine
„Ein Blick hinter die Form – 10 Fragen an unseren Kunststoffspritzguss-Fachmann“
1.
Erinnerst du dich noch an den Moment, als du zum ersten Mal ein fertiges Spritzgussprodukt in den Händen gehalten hast? Was ging dir da durch den Kopf?
„Spritzguss ist ein echter Hightech-Prozess. Erst mit der Zeit versteht man, wie viele einzelne Schritte und wie viel Präzisionsarbeit aus unterschiedlichsten Berufszweigen notwendig sind, um am Ende ein fertiges Produkt in den Händen zu halten. Der Arbeitsprozess ist eine Mischung aus Vorfreude und Spannung.
Als junger Mensch, als Teenager mitten im Lernprozess, ist einem diese Dualität noch gar nicht bewusst. Die Freude kommt mit der Erfahrung – und mit der Verantwortung. Mit dem Berufsstolz wächst auch der Wille, das ideale Resultat zu erzielen.“
2.
Viele Leute denken bei Kunststoff an Massenware. Welches Missverständnis würdest du am liebsten richtigstellen?
„Kunststoff ist Massenware – daran gibt es nichts zu beschönigen. Was Kunststoff jedoch ins schlechte Licht rückt, ist vor allem die Verpackungsindustrie: auspacken, wegwerfen, Müll.Ganz anders sieht es bei technischen Teilen oder bei unseren styrodoc-Anlagesystemen aus. Diese Produkte sind auf eine Lebensdauer von 30 bis 40 Jahren ausgelegt – das ist sehr nachhaltig. Und wenn unsere Kunden die Produkte am Ende zurückbringen, fliessen sie wieder in den Recyclingprozess. So werden Ressourcen geschont. Kunststoff besteht teilweise aus Öl, ja. Gleichzeitig verbrennen wir als Gesellschaft ein Vielfaches dessen, was die Kunststoffindustrie für die Herstellung benötigt. Wir sind ein sehr kleiner Teil dieser Maschinerie. Rund 70 Prozent unserer Materialien waren bereits Teil mindestens eines anderen Produktlebenszyklus. Wo immer möglich, wollen wir perspektivisch sogar auf bis zu 100 Prozent Recyclingmaterial kommen. Die gesamte Industrie arbeitet kontinuierlich an der Optimierung der Ressourcennutzung. Ohne Kunststoff würden wir weder Auto fahren noch fliegen. Was viele nicht wissen: Hochwertige, harte und verschleissfeste Kunststoffe werden dort eingesetzt, wo man sie nicht sieht – etwa in Zahnrädern von Uhren oder in der Auto- und Flugindustrie. Diese hochtechnischen Bauteile verschwinden hinter der Konstruktion. Nicht Sitze oder Klapptische sind entscheidend, sondern Komponenten in Flügeln, Halterungen oder tragenden Strukturen. Leichte und gleichzeitig extrem feste Materialien sichern unseren heutigen Standard – und ermöglichen Fortschritt.“
3.
Was hat dich ursprünglich in die Welt des Kunststoffspritzgusses gebracht?
„Ich habe Polymechaniker mit Schwerpunkt Form- und Werkzeugbau gelernt. Damals wurde noch nach Zeichnungen von Hand konventionell gearbeitet: fräsen, schleifen, feilen. Spritzguss war dabei omnipräsent, ebenso die Wartung des Maschinenparks. Nach dem Militär folgte ein intensiver Crashkurs im Spritzgiessen und mehrere Weiterbildungen. Heute stehe ich in der Firma, wo ich meine Lehre begonnen habe – als Abteilungsleiter der Kunststoffspritzerei.“
Technik & Präzision – das Herz der Produktion
„Ein Blick hinter die Form – 10 Fragen an unseren Kunststoffspritzguss-Fachmann“
4.
Der Maschinenpark, was bietet die styro ag?
„Wir heben uns durch einen flexiblen Maschinenpark ab. Wir sind schnell in der Produktion und bieten auch Klein-Serien an. Unsere Förderbänder sind gezielt darauf ausgelegt, sieben bis acht Stunden autonom zu laufen. Wo andere Platz sparen, setzen wir bewusst auf grosse Auffangmöglichkeiten. Das bringt Stabilität und Effizienz.“
5.
Gibt es einen Moment, in dem du denkst: „Genau deshalb lohnt sich Präzision“?
„Ein stabil und präzise gebautes, hochwertiges Werkzeug. Bleiben wir beim Beispiel styrodoc: Es macht schlicht Freude, wenn sich die Einzelteile passgenau ineinanderstecken lassen und stabil halten – ganz ohne zusätzliche Materialien. Solche Ergebnisse setzen ein einwandfreies Werkzeug voraus, das diese Konstanz über Jahre hinweg liefert. Wir arbeiten bewusst mit Werkzeugherstellern aus der Schweiz. Günstigere Werkzeuge können diese Qualität oft nicht bieten. Im Spritzguss selbst ist Präzision ebenfalls entscheidend: Wir denken in Mikrometern – und handeln mit Leidenschaft. Exaktes Abmessen beim Mischen der Materialien, Erfahrung im Sparen von Rohstoffen, Farbkontinuität und der Abgleich mit Referenzmustern. In der Qualitätskontrolle gelten klare technische Daten gemäss den Prüfprotokollen unserer Kunden. Nach dem Abkühlen, meist am Folgetag, werden die Teile vermessen und erneut auf Fehler untersucht. Bei der optischen Ausmusterung spielt auch der subjektive Eindruck eine Rolle. Wir kennen unsere Kunden – und damit auch ihre Toleranz- und Geschmackspufferzonen.“
Innovation & Entwicklung – wo Ideen Form annehmen
„Ein Blick hinter die Form – 10 Fragen an unseren Kunststoffspritzguss-Fachmann“
6.
Wie verläuft der Weg von der Idee bis zum fertigen Produkt?
In Stichworten sieht der Prozess folgendermassen aus:
- Der Kunde kommt mit der Idee
- Prüfung der Umsetzbarkeit: Ist Spritzguss der richtige Herstellungsprozess in Bezug auf Grösse und Stückzahl?
- Preisverhandlung
- Weitergabe der Idee an den Werkzeugproduzenten
- CAD-Zeichnung bis zur Freigabe durch den Kunden
- Optional: Prototypenbau
- Sofern nötig, Anpassungen an der Zeichnung
- Produktion des Werkzeugs
- Musterphase mit Verfeinerungen
- Musterabnahme
- Serienproduktion
- Auslieferung oder Einlagerung bei uns vor Ort.
7.
Wenn ein Kunde mit einer verrückten Idee kommt – was ist dein erster Gedanke?
„Juhu, Herausforderung! Mein Berufsalltag ist besonders erfüllend bei Projekten, bei denen ich von Anfang an dabei sein darf. Das ist die Crème de la Crème. Als gelernter Werkzeugbauer ist es faszinierend, sich von der Zeichnung aus die fertige Form vorzustellen – und diese Vorstellung später mit dem realen Innenleben des Werkzeugs abzugleichen.“
8.
Gibt es so etwas wie mutige Projekte – eines, bei dem ihr einfach sagt: „Wir probieren’s!“?
„Mut braucht es vor allem dann, wenn wir ein vom Kunden geliefertes Werkzeug nicht testen können oder nur kurz begutachten dürfen, um eine Offerte zu erstellen. Das birgt ein erhebliches Risiko hinsichtlich des Werkzeugzustands. Sollten Nachbesserungen notwendig werden, kann die Rechnung schnell nicht mehr aufgehen. Unser Vorteil ist: Unser Betriebsmechaniker und ich können kleinere Arbeiten selbst ausführen: nachpolieren, Kanten schweissen oder Normteile ersetzen. Wir zerlegen Werkzeuge, reparieren sie und bauen sie wieder zusammen. Auch diese Arbeiten machen meinen Alltag abwechslungsreich und spannend.“
9.
Wenn du an die Zukunft denkst: Was wird sich im Spritzguss verändern, worauf freust du dich?
„Werkzeugeinsätze aus dem 3D-Druck haben enormes Potenzial. Probleme im Werkzeugbau könnten so frühzeitig erkannt werden. Wenn es ein bezahlbares 3D-Druck-Material gäbe, das dem enormen Druck und den hohen Temperaturen des Spritzgusses standhält, könnten wir Klein-Serien kostengünstig realisieren. Unser Lager an Stammwerkzeugen ist gross und vielfältig. Es müssten nur die Einsätze produziert werden. Das wäre für viele Kunden ein hochspannendes Angebot.“
